Mitten in Süddeutschland gelegen, stand ein mittelständischer Steinbruch mit über 30 Jahren Betriebsgeschichte 2024 vor einer entscheidenden Wende. Der Steinbruch, spezialisiert auf die Kalksteinaufbereitung für Bauzuschlagstoffe – hauptsächlich für den lokalen Straßenbau und die Betonherstellung –, nutzte für die Primärzerkleinerung einen veralteten Backenbrecher. Da die Nachfrage nach hochwertigen, gleichmäßig großen Zuschlagstoffen im Zuge des Infrastrukturausbaus in der Region stark anstieg, konnte die alte Anlage nicht mehr mithalten. Dies führte zu kostspieligen Engpässen, häufigen Ausfällen und steigenden Betriebskosten, die die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens gefährdeten.
„Unser alter Brecher war ein ständiges Ärgernis“, erinnert sich Markus Weber, Betriebsleiter des Steinbruchs. „Er konnte nur Material mit einer maximalen Korngröße von 800 mm verarbeiten, was bedeutete, dass wir große Kalksteinblöcke manuell vorzerkleinern mussten – ein zeitaufwändiger und arbeitsintensiver Prozess. Schlimmer noch: Seine Stundenleistung lag selten über 200 Tonnen, und er fiel mindestens einmal pro Woche aus, was uns zwang, die Produktion stunden-, manchmal sogar tagelang zu unterbrechen. Die Wartungskosten stiegen rasant, und wir konnten die engen Liefertermine unserer Kunden nicht mehr einhalten. Uns war klar, dass wir einen Ersatz brauchten, der mehr Leistung, höhere Effizienz und größere Zuverlässigkeit bot.“
Nach einer umfassenden Evaluierung von Backenbrechern führender Hersteller entschied sich die Steinbruchleitung für den Backenbrecher C150. Ausschlaggebend waren seine robuste Bauweise, die beeindruckenden Leistungsparameter und die nachweisliche Erfolgsbilanz in vergleichbaren Gesteinsproduktionsumgebungen. Der für die Primärzerkleinerung von Schwerlastmaterialien konzipierte C150 verfügt über eine Aufgabeöffnung von 1500 × 1200 mm, wodurch er große Kalksteinblöcke bis zu 1200 mm ohne Vorzerkleinerung verarbeiten kann. Seine maximale Stundenleistung von 500 Tonnen ist mehr als doppelt so hoch wie die der alten Anlage. Die tiefe, totzonenfreie Brechkammer, optimiert für einen effizienten Materialfluss, und die verschleißfesten Brechbacken aus Manganstahl waren weitere Pluspunkte, die geringere Ausfallzeiten und niedrigere Wartungskosten versprechen.
Die Installation und Inbetriebnahme des C150 erfolgten in nur 10 Tagen – ein effizienter Prozess, der dank des modularen Designs des Brechers und des technischen Supportteams des Herstellers vor Ort Produktionsunterbrechungen minimierte. Vom ersten Tag an lieferte der C150 bahnbrechende Ergebnisse. „Der Unterschied war enorm“, sagt Weber. „Wir konnten die manuelle Vorzerkleinerung komplett eliminieren und dadurch unsere Lohnkosten um 25 % senken. Der Brecher läuft 16 Stunden am Tag, sechs Tage die Woche reibungslos, wobei nur routinemäßige Wartungsarbeiten erforderlich sind – wir hatten in den ersten sechs Monaten keine ungeplanten Ausfallzeiten, was für uns absolut ungewöhnlich ist.“
Neben Effizienz und Zuverlässigkeit steigerte die C150 auch die Qualität der Endprodukte des Steinbruchs. Dank ihrer verstellbaren Auswurföffnung – von 80 mm bis 200 mm – konnte das Team die Korngröße des gebrochenen Kalksteins präzise steuern und so eine gleichbleibende Qualität gewährleisten, die den strengen Anforderungen ihrer Baukunden entsprach. „Unsere Kunden haben den Unterschied bemerkt“, bemerkt Weber. „Die gleichmäßig großen Zuschlagstoffe lassen sich besser in Beton einmischen und gleichmäßiger im Straßenunterbau verteilen. Dadurch konnten wir zwei neue langfristige Aufträge gewinnen. Wir können nun mehr Kunden beliefern, ohne unsere Betriebsfläche zu vergrößern.“
Die Energieeffizienz war ein weiterer entscheidender Vorteil, der das Steinbruchteam positiv überraschte. Der C150 ist mit einem hocheffizienten Motor ausgestattet, der den Energieverbrauch im Vergleich zum alten Brecher um 18 % senkt und somit langfristig erhebliche Kosteneinsparungen ermöglicht. „Angesichts der steigenden Energiepreise in ganz Europa summieren sich diese 18 % Einsparungen auf fast 20.000 € jährlich“, erklärt Weber. „In Kombination mit geringeren Wartungskosten und höherer Produktivität hat sich der C150 in weniger als 18 Monaten amortisiert.“
Ein Jahr nach der Installation des C150 sprechen die Leistungskennzahlen des Steinbruchs für sich: Die Produktionskapazität stieg um 65 %, die Betriebskosten sanken um 30 % und die Kundenzufriedenheit erreichte einen Höchststand. Der Brecher hat seine Langlebigkeit selbst unter den rauen Arbeitsbedingungen im Steinbruch unter Beweis gestellt und verarbeitet abrasiven Kalkstein Tag für Tag ohne Leistungseinbußen. „Wir haben uns für den C150 entschieden, weil wir eine Lösung brauchten, die mit unserem Unternehmen mitwachsen kann“, sagt Weber. „Es ist nicht einfach nur ein Brecher – es ist eine Investition, die unsere Betriebsabläufe grundlegend verändert und uns effizienter, wettbewerbsfähiger und nachhaltiger gemacht hat. Wir würden ihn jedem Steinbruch oder Zuschlagstoffproduzenten, der vor ähnlichen Herausforderungen steht, uneingeschränkt empfehlen.“
Dieser Einsatz in einem deutschen Steinbruch beweist, dass der Backenbrecher C150 in der Praxis einen echten Mehrwert bietet. Konzipiert für anspruchsvollste Primärbrechaufgaben, vereint er Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit und hilft Unternehmen so, Produktionsengpässe zu überwinden, Kosten zu senken und neue Wachstumschancen zu erschließen – ein Beweis dafür, dass die richtige Ausrüstung Herausforderungen in Wettbewerbsvorteile verwandeln kann.